Открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат» является крупнейшим предприятием чёрной металлургии России. Его доля в объёме металлопродукции, реализуемой на внутреннем рынке страны, составляет около 20%. Предприятие представляет собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. ММК производит самый широкий на сегодняшний день сортамент металлопродукции среди предприятий Российской Федерации и стран СНГ. По многим видам продукции компания является лидером на российском рынке.
За период с 1996 по 2007 годы производство стали и товарной металлопродукции на комбинате возросло более чем в 2 раза. В 2007 году было произведено самое большое количество металлопродукции за всю 77-летнюю историю деятельности ММК - 12,2 млн.тонн. По итогам 2008 года производство стали составило 11 957 тыс. тонн, производство товарной металлопродукции - 10 911 тыс. тонн.
Выручка ОАО «ММК» по РСБУ по итогам 2008 года составила 226 млрд. рублей, прибыль от реализации - 54 млрд. рублей, чистая прибыль - 10 млрд. руб.
Значительная часть продукции ОАО «ММК» экспортируется в различные страны мира. Российский рынок является приоритетным для компании. Крупнейшими рынками сбыта в России являются Урал и Поволжье.
Ключевыми потребителями металлопродукции на внутреннем рынке являются предприятия трубной отрасли и машиностроения - на них приходится около 50% продаж компании на рынке РФ.
За последнее десятилетие на комбинате обновлены практически все переделы, построены новые высокопроизводительные агрегаты. В этом ряду следует назвать двухклетевой реверсивный стан холодной прокатки (2002 г.), два крупнейших в России агрегата непрерывного горячего цинкования (2002 и 2008 гг.), агрегат нанесения полимерных покрытий (2004 г.), две сверхмощные электродуговые печи производительностью 2 млн. тонн стали в год каждая (2006 г.), три современных полностью автоматизированных сортовых стана суммарной мощностью свыше 2 млн. тонн сортового проката в год (2005-2006 гг.) и другие. За период с 1996 по 2008 годы на реализацию данной программы было вложено более 5,5 млрд. долл. США.
В июле 2009 года планируется к вводу комплекс стана «5000» по производству 1,5 млн. тонн в год толстолистового проката с категорией прочности до X120 для нефтегазовой отрасли, судо-, мосто-, котло- и машиностроения. Комплекс толстого листа (кроме стана «5000») включает в себя машину непрерывного литья заготовки №6 и агрегат внепечной обработки стали, которые будут также запущены до конца 2009 года. Помимо этого, в июле 2009 года будет введен в эксплуатацию агрегат полимерных покрытий №2.
Основные направления программы инвестиций - расширение сортамента и освоение дефицитных видов продукции, повышение эффективности производства, увеличение объема продукции глубокой переработки для удовлетворения спроса на внутреннем рынке.
ОАО «ММК» первым среди металлургических компаний разработало программу мероприятий, рассчитанных на снижение негативных последствий кризиса. За счет экономии и снижения затрат на сырье существенно снизилась себестоимость, а благодаря работе с потребителями удалось снизить дебиторскую задолженность.
Среди других антикризисных мероприятий, повлиявших на улучшение результатов деятельности ММК, можно выделить меры по увеличению использования собственного сырья и вторичных ресурсов, снижение закупок и оптимизацию запасов железорудного сырья, углей и металлолома, снижение капитальных затрат по ряду направлений.
В условиях кризиса руководство предприятия не отказалось от реализации социальных программ. Фонд оплаты труда ОАО «ММК» за 2008 год составил 8, 180 млрд. рублей, средняя заработная плата составила 27 793 рубля, что на 12,1 % выше средней заработной платы за 2007 год. На предприятии сохранен весь спектр льгот и социальных гарантий, представляемых работникам предприятия.
Агрегат полимерных покрытий №2 (АПП-2)
Ориентировочная стоимость проекта - 2,3 млрд рублей.
Источники финансирования: собственные средства ОАО «ММК».
Контракт с итальянской компанией «Фата Хантер» на поставку оборудования был подписан в июле 2007 года.
Производительность агрегата - 200 тысяч тонн в год.
Генеральный проектировщик - ОАО «Магнитогорский Гипромез».
В связи со сложной экономической ситуацией и снижением объемов производства на комбинате осенью 2008 года строительство АПП-2 в цехе покрытий приостановили. Однако уже в конце февраля 2009 года на строительную площадку вернулись специалисты генерального подрядчика - ОАО «Прокатмонтаж», а в апреле начался монтаж технологического оборудования агрегата полимерных покрытий №2.
С июля 2004 года в цехе покрытий ОАО «ММК» работает агрегат полимерных покрытий №1. Его мощность - 200 тысяч тонн в год. Он построен по контракту с фирмой «ФАИ» (Австрия). Даже в условиях кризиса количество заказов на продукцию агрегата полимерных покрытий №1 обеспечивало его полную загрузку.
Новый агрегат имеет ряд преимуществ перед АПП-1. В частности, в его технологической линии установлена правильно-растяжная машина, обеспечивающая плоскостность металла в соответствии с условиями потребителей. Серьезное внимание уделено экологической составляющей проекта: АПП-2 оснащен установкой регенерации сольвента. Она позволяет утилизировать отходы после чистки растворителями ванн и роликов при переходе с одного цвета на другой.
В составе оборудования АПП-2 впервые на комбинате установлены новые узлы: горячий и холодный ламинаторы. Горячий позволит наносить на металл декоративный рисунок, холодный - защитную пленку уже на готовую продукцию для того, чтобы предотвратить ее повреждение при перевозках или дальнейшей переработке.
Российский рынок проката с полимерным покрытием демонстрирует значительные темпы роста. В 2004 году потребление проката с полимерным покрытием составило 470 тыс.тонн, а в 2006 году - возросло до 846 тыс. тонн. При стабильном развитии экономики спрос на данную продукцию имеет значительный потенциал роста.
Основным потребителем продукции с полимерным покрытием в Российской Федерации является строительная отрасль. На ее долю приходится более 70% потребления. Высокие темпы роста показывает производство сэндвич панелей. Около 10% продукции идет на производство бытовой техники, торгового оборудования, мебели. Потребление данного вида проката автомобильной отраслью пока очень незначительно. В долгосрочной перспективе возможен рост использования данного вида проката в секторе бытовой техники. Однако существенного изменения структуры потребления продукции с полимерным покрытием до 2016 года не предвидится.
Таким образом, к 2010 году прогнозируется рост потребления проката с полимерным покрытием до 1300 тыс. тонн, а к 2016 - до 2000 тыс. тонн.
Наиболее емкими российскими регионами-потребителями проката с полимерным покрытием являются Центральный, Уральский, Поволжский и Северо-Кавказский регионы. Данные регионы, особенно Центральный (в г.Щелково, для расширения сбытовых возможностей ОАО «ММК» был организован СМЦ) и Уральский (в силу географического положения), являются наиболее перспективными для ОАО «ММК».
Ориентировочная стоимость проекта - 46.8 млрд рублей.
Источники финансирования: собственные средства ОАО «ММК» и заемные средства.
Контракт на поставку комплекса стана «2000» холодной прокатки был заключен в июле 2008 года с немецким машиностроительным концерном SMS-DEMAG.
Основное назначение комплекса - производство высококачественного холоднокатаного (х/к) и оцинкованного проката по самым передовым и современным технологиям для производства внешних и внутренних деталей автомобилей, а также для производителей бытовой техники и строительной отрасли.
Реализация проекта позволит ММК к 2012 году увеличить долю холоднокатаной и горячеоцинкованной продукции в структуре производства, расширить марочный сортамент выпускаемой продукции, а также обеспечить производителей автомобилей высококачественным холоднокатаным и оцинкованным листом, в том числе из высокопрочных марок - HSLA, IF-HSS, BH, двухфазных, многофазных, ТRIP сталей, удовлетворяющим всем современным требованиям к данным видам продукции. Кроме того, производители бытовой техники получат высококачественный х/к и оцинкованный лист с требуемыми группами вытяжки, без поверхностных дефектов.
Комплекс также обеспечит качественным х/к нагартованным подкатом агрегаты горячего оцинкования, планируемых к размещению на производственной площадке предприятия «ММК-Атакаш» в Турецкой Республике. Кроме того, продукция стана будет использована предприятием по производству штампованных автокомпонентов в Санкт-Петерубрге.
В рамках превращения ОАО «ММК» в ведущего поставщика продукции для автомобильной промышленности, руководство комбината приняло решение об организации современного производства автокомпонентов - в декабре 2007 года в пригороде Санкт-Петербурга состоялась церемония закладки первого камня в основание будущего завода по производству штампованных автокомпонентов.
Цель проекта - создание производства штампованных и штампосварных компонентов для автомобильных кузовов, деталей бытовой техники из листового металла и сервисного металлоцентра с объемами переработки более 250 тысяч тонн металлопроката в год.
На сегодняшний день в России организованы сборочные производства десяти ведущих мировых автопроизводителей, расположенных на Северо-Западе и в Центре Российской Федерации. Качество российского автомобильного листа не полностью соответствует иностранным производителям и многие западные компании осуществляющие сборку в России, предпочитают закупать и штамповать лист за пределами России.
Выпуск автолиста с ориентацией на экспортные рынки связан с применением новых технологий и нового оборудования, которые до настоящего времени не применялись на металлургических предприятиях в России.
С целью увеличения объемов поставок холоднокатаного и оцинкованного металла ОАО «ММК» в адрес автопроизводителей создано совместное предприятие с компанией «Интеркос-4» (работает в Северо-Западном регионе Российской Федерации в области производства крупногабаритных штампов и пресс-форм, штампованных деталей для автомобилестроения и производства бытовой техники).
Толстолистовый стан «5000»
Строительство толстолистового стана «5000» - ключевой элемент в создании на ММК комплекса по производству толстолистового проката, который кроме стана «5000» включает комплекс внепечной обработки и машину непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) № 6.
Ориентировочная стоимость проекта - 39,7 млрд рублей. Источники финансирования: собственные средства ОАО «ММК» и заемные средства.
Контракт на комплексную поставку оборудования между ОАО «ММК» и немецким машиностроительным концерном SMS-DEMAG подписан в ноябре 2006 года.
Площадь нового проекта - 130 тысяч квадратных метров (или 20 футбольных полей под одной крышей). При строительстве цеха было освоено 38 тысяч 950 тонн металлоконструкций и монтировано 44 204 тонны оборудования.
Генеральным проектировщиком комплекса выступило ОАО «Магнитогорский Гипромез», генеральными подрядчиками - ЗАО «Стройкомплекс», ОАО «Прокатмонтаж», ОАО ПО «Монтажник».
На стане будет производиться высокорентабельный толстолистовой прокат шириной до 4850 мм с категорией прочности до X120 для нефтегазовой отрасли, судо-, мосто- и машиностроения. Производительность стана «5000» составит около 1,5 млн. тонн в год, в том числе порядка 0,3 млн. тонн/год термически обработанного листа. В состав оборудования стана входит полный комплект механизмов и устройств - от загрузочных устройств нагревательных печей до уборочных устройств на складе готовой продукции. «Сердце» стана - прокатная клеть с максимальным усилием прокатки порядка 12 тыс. тонн.
Крупнейшим потребителем толстолистового проката является трубная промышленность (39% потребления в 2007 г. от общего объема). В результате реализации нового проекта ОАО «ММК» получит широкие возможности в производстве горячекатаного и толстолистового проката с высокими качественными характеристиками, полученными по самым современным технологиям обработки металлов давлением.
В России наблюдается устойчивый рост потребления толстолистового проката полистной прокатки. По прогнозным оценкам эта тенденция сохранится. К 2015 году потребление составит 6,7 млн. т (2007 год - 4,6 млн. т).
Возможности по производству толстолистового проката в России, соответствующие потребностям трубных предприятий недостаточны для удовлетворения внутреннего спроса, поэтому 42,5 % (941,2 тыс. т) рынка горячекатаного проката для труб большого диаметра (ТБД) - импорт.
На сегодняшний день российские металлургические предприятия ограничены в мощностях для производства широкого листа (шире 2000 мм) толщиной свыше 25 мм и классом прочности свыше Х70.
С возросшими требованиями к трубам большого диаметра при реализации новых проектов увеличивается толщина стенки до 40 мм, повышается категория прочности до Х100-Х120 (для давления 200-250 атмосфер в газопроводах), увеличиваются объемы использования одношовных труб диаметром 820-1420 мм.